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Un peu de culture

Le GRES

Le grès est un matériau céramique* caractérisé par une très grande dureté et une excellente résistance aux agressions chimiques ou climatiques. Il est désigné en anglais par le terme stoneware, littéralement « ustensile de pierre ».

La terre est malaxée, modelée ou tournée, tournassée puis mise à sécher. A ce stade elle est très fragile à la casse ou à l’effritement et redevient une masse d’argile si on la trempe dans l’eau.

Vient ensuite une première cuisson à 950°C/1.050°C ou la terre se transforme en biscuit. Elle est solide mais est très poreuse à ce stade. C’est un avantage puisqu’elle pourra ainsi faire “éponge” lors de l’application d’émail.

Une nouvelle cuisson à 1.250°C/1.280°C cette fois, liquéfiera et vitrifiera l’émail. Cette température représentant la température de vitrification du grès, la terre elle-même deviendra imperméable et pourra contenir des éléments liquide. Ce qui n’est pas le cas de la faïence qui reste poreuse, seul l’émail peut lui donner une certaine imperméabilité.

Le Grès de Saint Amand

Cet argile est extrait de Puysaie et contient à l’état de naturelle de la pyrite de fer qui va lui donner ces petites tâches caractéristiques sous émail

La Puisaye, pays de bocages et de forêts, est par la nature de son sous-sol riche en argile grèseuse, une terre vouée à la poterie. C’est la présence d’un large gisement d’argile à grès qui a mené Saint-Amand à devenir le centre potier de la Puisaye. Dès le XIIIème siècle, des potiers s’y installaient. A la fin du XV ème siècle, la production de grès utilitaire se développait. Les techniques de tournage et de cuisson se sont transmises fidèlement, de génération en génération, jusqu’ à nos jours.

Cet environnement favorable et l’importance de la tradition potière inciteront des artistes
à venir s’installer à Saint-Amand à la fin du XIXe siècle.

* Pour dire vrai, le grès est une roche détritique, issue de l’agrégation et la cimentation (ou diagenèse) de grains de sable. Il peut s’agir d’une roche cohérente et dure. Ces grains sont souvent composés de silice (et parfois même de grains de feldspath et de micas noirs), mais ils peuvent avoir d’autres compositions. On parle alors plutôt d’arénite, en particulier si les grains sont carbonatés. Source Wikipédia

Glaçure

La glaçure, appelée aussi émail, est un enduit vitrifiable posé à la surface d’une céramique afin de la décorer.
Historique
C’est très certainement aux Égyptiens que l’on doit les premières glaçures céramiques. Ces glaçures alcalines (à base de sel) s’obtenaient alors en mélangeant du sel ou de l’eau salée à l’argile des poteries. En séchant, les sels remontaient naturellement à la surface de l’objet et se vitrifiaient à la cuisson.
Les températures de cuisson étaient cependant trop basses pour produire un émail durable. Il faudra attendre les grès d’Europe du nord, vers le XIVe siècle, pour que la glaçure au sel, vitrifiée à haute température, devienne une technique de production maîtrisée.
Parmi les premiers émaux qui aient existé, les émaux naturels de cendres se forment naturellement lors de la combustion des matières végétales, en restituant les minéraux accumulés par les plantes. A haute température, les oxydes minéraux contenus dans la cendre se combinent avec l’argile qui constitue la céramique et forment une glaçure appelée émail naturel de cendre.
Principes techniques
Le procédé de glaçurage d’une pièce de céramique nécessite une cuisson dans un four à haute température.
La glaçure peut être appliquée à sec, par la projection de sel dans les flammes d’un four à bois ou par l’adjonction de végétaux à l’intérieur du four.
Lorsqu’elle est appliquée sous forme liquide, la glaçure se présente comme une poudre fine, composée de minéraux ou d’oxydes, qui doit être mélangée à de l’eau et à d’éventuels additifs. Le mélange doit être homogène. Il doit permettre de bonnes conditions d’émaillage, de séchage et de tenue jusqu’à l’enfournement.
Le mélange liquide est appliqué par pulvérisation ou trempage. Une zone non revêtue est réservée sur la pièce pour éviter que celle-ci n’adhère au support durant la cuisson.
Selon sa composition, la glaçure pourra être transparente ou opaque, mate ou brillante.
La cohésion de la glaçure et de son support en céramique dépend de la qualité de la terre employée et de la température de cuisson. Les terres cuites vernissées (faiences) sont les plus fragiles alors que les porcelaines sont les plus résistantes. Dans une porcelaine, comme dans un grès émaillé, la couche de glaçure est totalement liée au support céramique.

Le céladon désigne à la fois un coloris et un type de céramique propre à la Chine (en chinois : qingci, littéralement “porcelaine verte”) et à l’Extrême-Orient. Cet émail possède une teinte bleutée à vert olive et est caractéristique d’une production de céramique chinoise antique particulièrement recherchée.

Les coloris

Ce sont les oxydes métalliques qui donnent leurs couleurs aux glaçures. L’oxyde de fer produit les tons vert, rouge, jaune, noir, marron, bleu,… ; l’oxyde de cobalt les bleus ; l’oxyde de chrome les verts ; l’oxyde de manganèse des violets et des bruns, etc …
Certains oxydes comme le cobalt furent longtemps réservés aux productions de luxe. En effet le cobalt le plus pur venait à grand frais du Moyen-Orient via l’Espagne. Celui d’Europe centrale donnait des bleus moins profonds et plus gris.

Les couleurs et textures des émaux céramiques dépendent également de l’atmosphère de la cuisson dans laquelle ils se sont formés :
Oxydante (suffisamment d’oxygène pour que tout le carburant se consume)
Réductrice (il n’y a pas suffisamment d’oxygène pendant la cuisson pour que tout le carburant se consume et la flamme va chercher cet oxygène dans la matière même de l’émail, changeant ainsi les propriétés chimiques de l’émail et donc son aspect).

Tournage
Tour de potier.
La technique la plus perfectionnée est celle du tournage. Elle nécessite cependant un apprentissage prolongé. Cette technique a fait son apparition aux alentours de 4000 ans av-JC, révolutionnant la poterie en permettant d’obtenir rapidement des formes beaucoup plus régulières et des pièces beaucoup plus légères.
Le tour se compose d’un plateau rotatif appelé girelle. Après avoir disposé une motte d’argile au centre du plateau, le potier centre sa terre puis la façonne pendant sa rotation.
Lorsque la pièce tournée a pris la consistance « cuir », le tourneur rectifie les imperfections et creuse le pied de la poterie; il s’agit du tournassage. Cette opération est suivie, le cas échéant par le « ansage » (pose des anses) et la gravure de la pièce selon le modèle choisi.
Le tournage ne permet d’obtenir que des pièces de révolution, qui peuvent cependant être déformées avant séchage complet.
STONEWARE

Stoneware is a vitreous or semi-vitreous ceramic ware of fine texture made primarily from non-refractory fire clay. “Stoneware, which, though dense, impermeable and hard enough to resist scratching by a steel point, differs from porcelain because it is more opaque, and normally only partially vitrified.

There are wide regional variations in the properties of raw materials used for the production of pottery, and this can lead to wares that are unique in character to a locality. This Stoneware from Saint-Amand is extracted from Puysaie région in France and naturally contains iron pyrite that reveals these small stains under glaze.

Pottery can be shaped by a range of methods, from hand building to throwing on a potter’s wheel. Unfired objects are often termed greenware. Clay bodies at this stage are very fragile and hence can be easily broken.

A first firing around 950°C/1.050°C will harden the wares. At this stage, the object is still porous. This is an advantage as the glaze can stick easily

A new firing around 1.250°C/1.280°C will liquefy and vitrify the glaze. This temperature is also the vitrication level of the stoneware then the clay itself will become waterproof and will be able to contain liquids even without glaze. This is not the case of the earthenware that stay porous even after firing. Only glaze can give it a certain waterproof quality.
Glaze is a glassy coating on pottery, the primary purposes of which are decoration and protection. Glaze may be applied by dusting the unfired composition over the ware or by spraying, dipping, trailing or brushing on a thin slurry composed of the unfired glaze and water. The colour of a glaze before it has been fired may be significantly different than afterward.
Firing
Firing produces irreversible changes in the body. It is only after firing that the article or material is pottery. stonewares at between about 1100 to 1300 °C; and porcelains at between about 1200 to 1400 °C. However, the way that ceramics mature in the kiln is influenced not only by the peak temperature achieved but also by the duration of the period of firing. Thus, the maximum temperature within a kiln is often held constant for a period of time to soak the wares to produce the maturity required in the body of the wares.
The atmosphere within a kiln during firing can affect the appearance of the finished wares. An oxidising atmosphere, produced by allowing air to enter the kiln, can cause the oxidation of clays and glazes. A reducing atmosphere, produced by limiting the flow of air into the kiln, can strip oxygen from the surface of clays and glazes. This can affect the appearance of the wares being fired and, for example, some glazes containing iron fire brown in an oxidising atmosphere, but green in a reducing atmosphere. The atmosphere within a kiln can be adjusted to produce complex effects in glaze.

Due to its high strength and durability stoneware has a wide range of uses, including: hotelware, kitchenware, cookware, garden products, electrical, chemical and laboratory ware.
Stoneware is generally once-fired[nb 1]. Maximum firing temperatures can vary significantly, from 1100 °C to 1300 °C depending on the flux content.[4] Typically temperatures will be between 1180°C to 1280°C, the higher end of which equate to Bullers Rings 38 to 40 & Seger cones 4 to 8. To produce a better quality fired glaze finish twice firing can be used, and this can be especially important for formulations composed of highly carbonaceous clays. For these, biscuit firing is around 900 °C and glost firing 1180–1280 °C. Water absorption of stoneware products is less than 1%.[5][6]

Ash glaze
Ash glazes are ceramic glazes which were formulated from wood-ash.
Appearance
The glaze has glasslike and pooling (the builds up of glaze) characteristics which puts emphasis on the surface texture of the piece being glazed. When the glaze is mostly made up of ash, the final result is mostly dark brown to green. The pots with these glazes resemble the earth in color and texture. As the ash percentage decreases, the artist has more control on the color and the final glaze color differs from light to dark shades of brown or green
History
Ash glazing began around 1500 BC, during the Shang Dynasty, in China. Around 1000 BC, the Chinese realized that the ash was covering the piece so they started adding the ash as a glaze before the pot went into the kiln (an oven-like structure used to turn the ceramic piece into its usable form). Ash glaze was one of the first glazes used and contained only ash, clay, and water.[1][2]
Present Glaze
Current ash glazes usually contain less than 50% wood ash compared to before when the majority of the glaze was ash. The decrease in ash percentage is to give the artist some control over the chemical make up and result of the glaze. Currently, ash glazes are mostly used by artists as a decorative tool, but some still use ash glaze ware. In Korea, the traditional ash glaze composed of only ash and water is used to make functional pottery such as bowls, cups, and teapots. Koreans believe using ash glazed ceramic ware is dramatically safer than using plastic ware because of its lack of carcinogens, cancer causing materials[citation needed].
Making the Ash
To create the ash, the wood needs to burn completely in a kiln. Wood-ash is around 1% the mass of the original wood; therefore, a lot of wood is necessary to produce the ash. The ash is then put through a sieve, a meshed tool, to eliminate the excess clumps from the ash. At this point artists can process the ash further to create a more uniform mixture or leave it unprocessed so there are more random final result. To process the ash, water is first added to the mixture and left to settle for a couple hours. The solution is drained and dried and the result is ash containing less harmful chemicals like some soluble alkalis.[3]
Science
Wood ash is primarily made up of calcium carbonate, which is used in many glaze recipes. The ash also contains potassium carbonate, phosphates, and other metals; however, the ratio of these chemicals depend on the location, soil, and type of wood the ash came from. The different chemical compositions make the glaze to produce different results from batch to batch. Furthermore, two pieces with the same glaze batch can even have different results. If the ash its not cleaned or mixed thoroughly, some parts of the glaze mixture can have more of one chemical and others could have more of another making each part of the glaze to actually have varying concentrations of chemicals.[4]

Crazing

A Song dynasty Celadon vase with crazing glaze
Crazing is a network of fine cracks on the surface of a material, for example in a glaze layer.
Crazing is a phenomenon that frequently precedes fracture in some glassy thermoplastic polymers. Crazing occurs in regions of high hydrostatic tension, or in regions of very localized yielding, which leads to the formation of interpenetrating microvoids and small fibrils. If an applied tensile load is sufficient, these bridges elongate and break, causing the microvoids to grow and coalesce; as microvoids coalesce, cracks begin to form.

Celadon

Chinese Longquan Celadon from Zhejiang, Song Dynasty, 13th century, Musée Guimet in Paris
Celadon is a term for ceramics denoting both a type of glaze and a ware of a specific color, also called celadon. This type of ware was invented in ancient China, primarily in Zhejiang Province.[1] Celadon has since been spread to various regions in Asia, such as Northern Thailand.[2]
Etymology
The term “celadon” for the pottery’s pale jade-green glaze was coined by European connoisseurs of the wares. One theory is that the term first appeared in France in the 17th century and that it is named after the shepherd Celadon in Honoré d’Urfé’s French pastoral romance, L’Astrée (1627), who wore pale green ribbons. (D’Urfe, in turn, borrowed his character from Ovid’s Metamorphoses.) Another theory is that the term is a corruption of the name of Saladin (Salah ad-Din), the Ayyubid Sultan, who in 1171 sent forty pieces of the ceramic to Nur ad-Din Zengi, Sultan of Syria.[3] Yet a third theory is that the word derives from the Sanskrit sila and dhara, which mean “stone” and “green” respectively.

Korean Celadon openwork incense burner with kingfisher glaze from the Goryeo Dynasty. National Museum of Korea, Seoul.
Celadon glaze refers to a family of transparent glazes, many with pronounced (and sometimes accentuated) cracks in the glaze produced in a wide variety of colors, generally used on porcelain or stoneware clay bodies. Celadon glazes have such popularity and impact that pieces made with it are often referred to as “celadons.”